Comment réaliser un diagramme de fabrication HACCP ?

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HACCP

Diagramme de fabrication HACCP

Diagramme de fabrication HACCP : définition et mode d'emploi

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7 min

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Par Hippolyte Le Dem

L’élaboration du diagramme cause effet d’Ishikawa permet de mettre en place une bonne organisation au sein du restaurant et de respecter toutes les règles d’hygiène et de sécurité alimentaires. Comment construire un diagramme de fabrication HACCP ? Suivez le guide. 

Sommaire

  • Le diagramme de fabrication ou diagramme d'Ishikawa : définition
  • Comment élaborer un diagramme de fabrication (étape 4 de la méthode HACCP )
  • Les séquences du diagramme de fabrication
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Le diagramme de fabrication ou diagramme d'Ishikawa : définition

Le diagramme d'Ishikawa, également appelé le diagramme en arête de poisson ou diagramme des 5M, se constitue de cinq composantes, qui sont le milieu, la matière, la main d'œuvre, le matériel et la méthode.

 

Voici le détail de la méthode des 5M HACCP : 

 

  • Le milieu : il s’agit de l'espace concerné, mais aussi de son implantation ainsi que la distance ou la proximité des déplacements. Il est également important de tenir compte de la propreté du milieu (autrement dit son nettoyage) et ses obstacles ou encombrements, ainsi que sa température. 
  • La matière : elle se réfère à la nature du produit, à l'intégrité de son emballage, ainsi qu’à sa température.
  • La main-d'œuvre : il s’agit des compétences et de la formation du personnel, mais aussi de sa polyvalence, de sa souplesse, de sa mobilité, de sa disponibilité, de sa motivation ainsi que des bonnes pratiques d'hygiène du personnel.
  • Le matériel : ce dernier correspond à tous les outils de production, c’est-à-dire, du four, de la cellule de refroidissement, de la chambre froide ou encore de la balance, mais également de la maintenance et de la propreté de ces outils. 
  • La méthode : celle-ci regroupe tous les modes opératoires détaillés dans le diagramme de fabrication, c’est-à-dire, l'organisation du poste de travail, les procédures et processus, la documentation technique, la sécurité mais aussi les consignes et instructions.

Il est possible de rajouter à ce diagramme HACCP,  le M de “Management” et le M de “Monnaie” qui parfois peuvent être un obstacle. À noter que ce diagramme cause effet ne s’applique pas qu’au domaine de la restauration mais peut aussi s’appliquer à tous les domaines, dont celui de l’industrie agro-alimentaire. 

 

Pour aller plus loin, il est aussi possible de travailler sur les 5 P. L’objectif des 5P est de se poser la question “pourquoi”, avec le groupe et l’équipe HACCP. On part de la cause primaire identifiée, pour parvenir à la cause racine. Cela permet d'être plus pertinent dans l’application du diagramme de fabrication HACCP

Comment élaborer un diagramme de fabrication (étape 4 de la méthode HACCP )

On demande à l'équipe HACCP de réfléchir sur le diagramme de fabrication de la cuisine. Cela signifie qu’il faut établir un enchaînement d'éléments sous forme de diagramme, devant coller à ce que propose le restaurant. Par exemple, le diagramme peut comprendre le transport de la matière première, l'étape réception, livraison et l’étape des cartonnages. 

 

Le schéma séquentiel doit correspondre fidèlement à la cuisine et à la production. Il est donc important d’avoir tous les acteurs autour de la table lorsqu’on l’établit. Il va être tracé sur un diagramme de fabrication, soit directement à l’ordinateur, soit sur une feuille.

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Ensuite, il faut récupérer les plans des locaux et sur lesquels, il faut tracer tous les flux avec des flèches de couleurs différentes : 

 

  • les flux de personnel ;
  • les flux de matière première ;
  • les flux de déchets. 

 

Il est important de tracer sur un document tous ces flux à l'intérieur de la zone de production. Il peut être intéressant d’intégrer la salle pour les retours de salle. 

 

Dans le guide des bonnes pratiques d'hygiène, plusieurs étapes sont à respecter

 

  • étape transport s’il y a une livraison ; 
  • étape réception : soit au moment de l’achat, soit au moment de la livraison ;
  • étape stockage : trois formes de stockage ;
  • étape mise en place : au sein de cette étape, il y a les techniques culinaires (assemblage…), puis la cuisson et parfois le refroidissement. Il peut y avoir un maintien en température, pour finir par la remise au client que ce soit en salle ou en expédition et en vente à emporter. 

Bon à savoir

Vous souhaitez en savoir davantage sur les 5M ou sur les 12 étapes de la méthode HACCP ? Il vous suffit, pour cela, de découvrir nos articles sur le sujet. 

Les séquences du diagramme de fabrication

Le secteur de l’agro-alimentaire travaille différemment de la restauration. En restauration, il y a un travail sur le diagramme de fabrication alimentaire unique pour l’ensemble des plats. Dans la partie cuisine centrale, l’équipe travaille par famille de produit, par exemple sur l’entrée froide et l’entrée chaude. Dans l'agroalimentaire, le travail se fait par produit avec un champ très large, allant de la réception à la palettisation. Lors de l’étape de la mise en place, il faut faire une précision des séquences : transport, réception, stockage, etc.

 

Pour chaque étape, on détermine un diagramme HACCP des flux

 

  • interaction entre chaque étape du diagramme ; 
  • les points d’introduction des matières premières, produits semi-finis ; 
  • les points de reprises ou de recyclages, le cas échéant ; 
  • les points de sorties des produits finis, des intermédiaires, des déchets.

 

L'étape 5 consiste à confirmer le schéma de fabrication, en suivant la matière première.

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Si le diagramme de fabrication HACCP ne correspond pas au flux de la matière première, il faut faire les modifications. L’analyse des dangers doit s’effectuer sur le diagramme de fabrication alimentaire. Il faut absolument qu'il soit le reflet réel strict du processus de fabrication. Cette vérification doit se faire avec toutes les équipes (renfort, équipe du midi et du soir…). Les process doivent être identiques, ce, qu’importe l'équipe. Pour effectuer la vérification, tous les stades du processus à chaque moment de la journée. Il faut aussi discuter des pratiques avec le personnel pour identifier les points bloquants et que cela colle avec la réalité de la cuisine. 

 

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