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Restauration

HACCP

Les 12 étapes

Comment élaborer son plan HACCP en 12 étapes ?

Hippolyte Le Dem

Fondateur de Walter

|

Obligatoire au sein des établissements de restauration collective et commerciale, le plan HACCP est le garant du respect des règles d’hygiène et de sécurité alimentaire dans tout atelier de transformation alimentaire (cuisine, laboratoire, etc.). Il est élaboré selon la méthode HACCP, composée de 12 étapes : 5 étapes préliminaires et 7 principes.Comment élaborer un plan HACCP correct et performant à partir de cette méthode ? Quel sont les points sensibles et les obligations réglementaires à suivre ? Nous détaillons les objectifs de chacune des 12 étapes de la méthode HACCP.

Étape 1 : Constituer l’équipe HACCP

La première étape consiste à former une équipe pluridisciplinaire de six membres, tous responsables d’une zone du restaurant ou d’une étape de la production. Ces membres doivent :

  • posséder des connaissances et une expérience reconnue ;
  • être directement impliqués dans la construction et la maîtrise de la sécurité sanitaire (chef de cuisine, agent de restauration, etc.).

Cette équipe sera animée par un spécialiste de la méthode HACCP.

Le premier travail de l’équipe est de déterminer le champ d’étude, c’est-à-dire les produits qui feront l’objet de l’étude et la nature des dangers considérés. Dans une cuisine, il serait en effet impossible de réaliser un plan HACCP pour l’ensemble des recettes existantes.

Bon à savoir

Dans la pratique, il est courant de travailler plutôt par groupe d’aliments ou par type de recettes.

La formation certifiante Walter Learning vous enseigne les détails de la constitution de votre équipe HACCP, et vous guide dans la mise en application des 11 étapes restantes. Un conseiller vous accompagnera gratuitement au cours de vos démarches de financement et de souscription.

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Étape 2 : Décrire le produit

L’objectif est d’identifier le rôle joué par les différents facteurs sur l'apparition ou l'accroissement d'un danger.

Il convient d’être exhaustif et de prendre en compte la totalité des composants d’un produit : matières premières, dénomination, poids, constituants, ingrédients, packaging final.

L'équipe devra lister pour chaque produit :

  • la structure physique et chimique (conservateurs, pH, etc.) ;
  • les traitements particuliers (congélation, salaison, etc.) ;
  • l’emballage ;
  • le stockage ; 
  • la conservation ;
  • la DDM (Date de Durabilité Minimale) ou la DLC (Date Limite de Consommation).

À noter

La DDM (ancienne DLUO, Date Limite d'Utilisation Optimale) est déterminée sous la seule responsabilité du fabricant et peut être dépassée par le consommateur sans qu'il n'en résulte de dommages autres qu'un aspect ou un goût dégradés.
La DLC, obligatoire pour tous les produits d'origine animale, est contrôlée par les services vétérinaires. Elle ne doit jamais être dépassée.

Étape 3 : Décrire l'utilisation du produit

Cette étape consiste à expliquer la manière dont le produit peut être utilisé par les différents groupes de consommateurs, en n’omettant aucun cas d’usage.

Exemple 1
Si le packaging de votre produit est en aluminium, il est important de préciser qu’il ne faut pas le faire cuire aux micro-ondes.

Exemple 2
Certains produits sont initialement destinés à être chauffés, mais pourrait également être utilisés directement à la sortie de l’emballage (saucisses apéritives, par exemple).
La question à se poser est alors : « Cela pose t-il un problème vis à vis de la sécurité sanitaire ? »

Il faut également préciser la durée de vie attendue des produits, ainsi que leurs modalités de stockage.

La première phase de la méthode liée à la matière première et aux attentes du produit est terminée (étapes 1, 2 et 3).
Vous allez désormais vous attaquer au processus de fabrication en lui-même.

Étape 4 : Élaborer le diagramme de fabrication

Le diagramme de fabrication permet de visualiser chacune des phases du circuit suivi par un produit.
Chaque étape de la fabrication est décortiquée par les experts du groupe en étapes élémentaires, de la réception des matières premières, jusqu’au stockage et à l’expédition des produits finis.

Ce document décrivant les conditions de production constitue un élément clef du plan HACCP.

Si vous souhaitez visualiser concrètement à quoi ressemble un diagramme de fabrication, la formation Walter Learning vous enseigne comment établir le vôtre. Nos conseillers disponibles au téléphone vous accompagne dans les démarches de souscription et de financement de votre formation.

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Étape 5 : Confirmer sur place chaque étape du diagramme de fabrication

Il s’agit de confronter la pratique avec les étapes théoriques du diagramme de fabrication préalablement réalisé. Il subsiste souvent des écarts entre la théorie et la pratique du personnel ou des machines.

Tous les écarts relevés au cours de cette étape doivent ensuite être intégrés au diagramme de fabrication pour qu’il devienne le plus représentatif possible. Le cas échéant, des ajustements sont effectués en fonction des écarts observés entre la théorie et la mise en pratique. 

Exemple

Cet exercice peut permettre, par exemple, la mise en évidence de l’absence de nettoyage de plans de travail entre deux étapes.  

Étape 6 : Analyser les dangers [principe 1]

Cette étape est la phase la plus importante de la procédure HACCP.

L’objectif est de recenser les dangers pouvant survenir lors de la fabrication du produit et de les classer au sein des trois catégories suivantes :

  • dangers biologiques (exemple : les allergènes)
  • dangers physiques (exemple : un corps étranger qui s’introduit dans le produit)
  • dangers chimiques (exemple : des pesticides)

Une fois les dangers catégorisés, il faut identifier les risques propres à chacun et les évaluer en tenant compte de deux aspects : la fréquence d’apparition et la gravité du danger. Il est très important de considérer ces deux caractéristiques.

Bon à savoir

L’expérience montre que l’on se retrouve souvent avec une grande liste de dangers potentiels, qu’il convient alors de trier et de classer, pour se focaliser sur les plus importants. Une méthode peut consister à classer les dangers sous différents critères (gravité sanitaire, probabilité d’apparition, probabilité de détection), en attribuant une note à chacun de ces critères (faible, moyen ou élevé) en fonction du niveau de danger. La multiplication des notes obtenues sur chacun des critères, permet d’isoler les dangers les plus importants.

Enfin, suite à l’analyse des dangers et l’identification de leur degré de risque, il vous faut mettre en place des mesures de maîtrise et de prévention des dangers. Pour chaque danger, vous devez rédiger une mesure visant à l’anticiper ou à le supprimer. Cette étape est l’ADN même de la procédure HACCP et ce pour quoi elle a été pensée.  

Étape 7 : Identifier et classer les points critiques de contrôle [principe 2]

L’objectif de cette étape est d’identifier les CCP (Control Critical Point), c’est-à-dire les points qui requièrent un véritable contrôle.

Mais attention ! Tous les dangers ne sont pas forcément critiques et certains n’exigent pas une surveillance particulière. Plusieurs méthodes existent pour ces autres dangers. Parmi tous les points critiques repérés, il faut déterminer ceux dont la maîtrise est essentielle pour la sauvegarde de la qualité hygiénique et la salubrité du produit. Seuls les points critique où la perte de maîtrise entraîne un risque inacceptable pour le produit ou le consommateur, seront retenus. Pour ce faire, vous pouvezpar exemple réaliser un arbre de décision qui vous permettra de distinguer les CCP des dangers non significatifs.

Étape 8 : Fixer des seuils critiques pour chaque CCP [principe 3]

Les seuils critiques sont les critères qui distinguent l’acceptabilité de la non acceptabilité. Un seuil critique (valeur au delà de laquelle la maîtrise du danger identifié n’est plus garantie) est fixé pour chaque CCP.

L'objectif est de s'assurer de l'efficacité de la mesure préventive définie pour chaque point critique en établissant des seuils (un niveau de température, par exemple).

Bon à savoir

Dans la réalité, les limites ont souvent déjà été fixées par les réglementations en cours. Elles peuvent cependant dépendre également des exigences de la clientèle par exemple.

Ces 8 premières étapes constituent la première phase de la mise en œuvre de la méthode HACCP. Elles permettent ensuite de passer aux étapes suivantes constitutives du plan HACCP.

Étape 9 : Établir un système de surveillance pour chaque CCP [principe 4]

Une fois les seuils critiques identifiés, il convient ensuite de fixer un cadre de surveillance pour chaque danger. Il  faut identifier le responsable de la surveillance ou détailler le processus de surveillance.

Des analyses et mesures doivent être effectuées, formalisées et enregistrées s’il y a lieu, pour s’assurer que les CCP sont bien contrôlés. Le but est d’éviter tout risque et d’ajuster les procédés en cuisine.

Exemple

Il peut s’agir du contrôle en continu de la température d’une chambre froide, avec une alarme en cas de dépassement des seuils.

Étape 10 : Établir des mesures correctives [principe 5]

La mise en place d’actions correctrices et correctives est une étape clé, qui permet de démontrer vos capacités à résoudre un problème et à empêcher sa répétition.

Les actions correctrices ont pour but de supprimer le danger après son apparition, de rendre le produit conforme.

Les actions correctives visent à empêcher un danger de réapparaître. Les mesures correctives peuvent porter sur des réglages process (modifications de paramètres). De plus, elles permettent de prévoir le sort réservé au produit en cause : recyclage, déchets ménagers, etc.

Important

Les mesures correctives doivent être enregistrées dans la documentation associée au Plan de Maîtrise Sanitaire (PMS).

Étape 11 : Vérifier et valider le plan HACCP [principe 6]

Afin de s'assurer que votre plan HACCP s’inscrit comme une démarche qualité complète et fiable, vous devez le vérifier et le mettre à jour fréquemment.

Plusieurs outils sont à votre disposition pour vérifier que les risques sont éloignés et qu’un protocole efficace est bien en place : indicateurs de réclamation client, audit interne (tests, prélèvements et analyses d’échantillons), etc.

Le plan doit par ailleurs être vérifié au moins une fois par an, voire plus si de nouveaux aménagements ou de nouvelles étapes de fabrications sont mis en place. 

Cette étape peut être faite par vos soins, ou par un organisme externe.

Étape 12 : Tenir des registres et constituer des dossiers [principe 7]

Cette dernière étape permet de résumer l’ensemble des étapes précédentes via la rédaction d’un document HACCP. Celui-ci doit faire référence aux phases précédentes, en recensant, par exemple les procédures de maîtrise des risques ou les plans de surveillance des CCP.

Un registre complet des documents et procédures mises en place doit être tenu à jour régulièrement, et rester facilement consultable, notamment par les autorités en cas de contrôle.

Rappel des 12 étapes de la méthode HACCP

Les 12 étapes indispensables à l'élaboration d'un plan HACCP sont les suivantes :

  • Étape 1 : Constituer l’équipe HACCP

  • Étape 2 : Décrire le produit

  • Étape 3 : Décrire l'utilisation du produit

  • Étape 4 : Élaborer le diagramme de fabrication

  • Étape 5 : Confirmer sur place chaque étape du diagramme de fabrication

  • Étape 6 : Analyser les dangers [principe 1]

  • Étape 7 : Identifier et classer les points critiques de contrôle [principe 2]

  • Étape 8 : Fixer des seuils critiques pour chaque CCP [principe 3]

  • Étape 9 : Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP [principe 4]

  • Étape 10 : Mettre en place des mesures correctives [principe 5]

  • Étape 11 : Vérifier et valider le plan HACCP [principe 6]

  • Étape 12 : Tenir des registres et constituer des dossiers [principe 7]

N'attendez plus ! Suivez notre formation en ligne afin de maîtriser parfaitement chacune des 12 étapes de la méthode et d'être apte à élaborer votre propre plan HACCP. Nos conseillers vous guident tout au long des démarches de souscription et de demande de financement.

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